DÜSSELDORF, Deutschland (OTS) – Neue Untersuchungen zeigen, dass der
deutsche Industriesektor in eine
Phase eintritt, in der Erfolg von einer disziplinierten Umsetzung
abhängt – Unternehmen müssen hohe Investitionen mit wachsenden
operativen und Cybersecurity-relevanten Herausforderungen in Einklang
bringen.
Rockwell Automation, das weltweit größte Unternehmen für
industrielle Automatisierung und digitale Transformation, hat heute
die deutschen Ergebnisse seines 11. „State of Smart Manufacturing
Reports“ veröffentlicht. Der Bericht wird jährlich herausgegeben.
Basierend auf einer globalen Umfrage unter Führungskräften der
Fertigungsbranche, darunter eine repräsentative Gruppe aus
Deutschland, zeigt der Bericht, wie die industrielle Basis des Landes
den Übergang von digitalen Ambitionen zur skalierten Umsetzung
vollzieht.
Die Ergebnisse zeigen, dass deutsche Hersteller weltweit mit die
höchsten Investitionen in der Industrie tätigen und gleichzeitig
einen disziplinierteren Ansatz beim Technologieeinsatz verfolgen. 87
Prozent der Unternehmen betrachten die digitale Transformation
mittlerweile als unverzichtbar. Durchschnittlich 29 Prozent ihres
Betriebsbudgets wenden Hersteller für Industrietechnologie auf. Damit
positioniert sich Deutschland sowohl hinsichtlich der Investitionen
als auch der Umsetzung als einer der fortschrittlichsten
Fertigungsmärkte in Europa.
„Die deutsche Fertigungsindustrie definiert sich nicht mehr
danach, ob sie digitale Technologien einsetzt, sondern danach, wie
effektiv sie diese skalieren kann“, sagte Vincenzo Monaco,
Geschäftsführer und Vertriebsleiter von Rockwell Automation in
Deutschland. „Der Fokus hat sich auf die Umsetzung verlagert – die
Integration von KI, Daten und Automatisierungslösungen in die
Betriebsabläufe bei gleichzeitiger Bewältigung von Risiken, dem Druck
in puncto Energie und dem Wandel in der Belegschaft.“
KI ist mittlerweile eine zentrale Säule der industriellen
Wettbewerbsfähigkeit in Deutschland. Die Einführung ist oftmals
bereits erfolgt: Die Hälfte der Hersteller gibt an, diesbezüglich
aktiv zu investieren, und viele setzen KI direkt auf der
Fertigungsebene ein. Von noch größerer Bedeutung ist, dass KI
zunehmend als strategisches Unterscheidungsmerkmal angesehen wird:
Über ein Drittel der Hersteller identifiziert sie als die
Technologie, von der sie den größten Einfluss auf die langfristige
Wettbewerbsfähigkeit erwarten.
Der Schwerpunkt liegt eindeutig auf der operativen Nutzung. KI
wird in Bereichen wie Qualitätskontrolle, Prozessoptimierung und
Energiemanagement eingesetzt, was Deutschlands Fokus auf Effizienz
und Präzision in der industriellen Produktion widerspiegelt. Anstatt
experimentelle Anwendungsfälle zu verfolgen, geben Hersteller solchen
Anwendungen den Vorrang, die messbare Verbesserungen bei Leistung und
Zuverlässigkeit liefern.
Der Wandel hin zu hochgradig vernetzten und intelligenten
Produktionssystemen erhöht jedoch auch die Exposition für Risiken.
Deutschland verzeichnet unter den großen europäischen
Volkswirtschaften die höchste Anzahl an Vorfällen mit Bezug zu
Cybersecurity: So waren 60 Prozent der Hersteller hierzulande im
vergangenen Jahr von mindestens einem Cyberangriff betroffen – trotz
nahezu flächendeckender Investitionen in Cybersicherheit. Dies
verdeutlicht die wachsende Spannung zwischen digitaler Kompetenz und
Anfälligkeit.
Cybersicherheit entwickelt sich daher von einer technischen
Schutzmaßnahme zu einer zentralen betrieblichen Disziplin. Die
Hersteller konzentrieren sich zunehmend darauf, die Konvergenz von IT
– und Betriebstechnologiesystemen zu sichern, wo heutzutage die
meisten Schwachstellen bestehen, und gleichzeitig entsprechendes
Bewusstsein bei der Belegschaft sowie die Widerstandsfähigkeit zu
stärken.
Neben KI und Cybersicherheit spielen Simulationstechnologien in
Produktionsumgebungen eine immer wichtigere Rolle. Deutschland ist in
Europa führend beim Einsatz von Digital Twins, wobei die Einführung
von der Planungsphase in die praktische Anwendung übergeht. Diese
Technologien ermöglichen es Herstellern, Prozesse zu simulieren, die
Leistung zu optimieren und Risiken zu reduzieren, bevor Änderungen in
der Fertigung umgesetzt werden.
Dennoch bleibt eine grundlegende Hürde bestehen: im Bereich der
Daten. Trotz einer fortschrittlichen digitalen Infrastruktur geben
Hersteller an, nur etwa 40 Prozent der von ihnen generierten Daten
effektiv zu nutzen. Diese Kluft zwischen Datenerfassung und
Datennutzung entwickelt sich zu einem der größten Hindernisse bei der
vollständigen Ausschöpfung des Potenzials der digitalen
Transformation.
Auch die Dynamik in der Belegschaft gewinnt zunehmend an
Bedeutung. Kapazitätsengpässe und steigende Arbeitskosten prägen
weiterhin operative Entscheidungen. Zugleich steigt die Nachfrage
nach neuen Kompetenzen. Insbesondere Expertise in den Bereichen
Cybersicherheit und KI gelten mittlerweile als entscheidend für die
zukünftige Entwicklung der Belegschaft, was die wachsende Komplexität
industrieller Umgebungen widerspiegelt.
Anstatt Arbeitskräfte zu ersetzen, konzentrieren sich deutsche
Hersteller darauf, die menschlichen Fähigkeiten durch Technologie zu
erweitern. Umschulungen nehmen branchenweit zu. Ein größerer Anteil
der Beschäftigten nimmt bereits an solchen Schulungsprogrammen teil,
die darauf ausgerichtet sind, digitale Aufgaben wahrnehmen zu können.
Insgesamt deuten die Ergebnisse darauf hin, dass der
Fertigungssektor zwar hoch entwickelt ist, aber in einem komplexeren
und anspruchsvolleren Umfeld agiert. Deutschland investiert nicht nur
in großem Umfang, sondern stellt sich auch den Herausforderungen der
Umsetzung der digitalen Transformation in realen Produktionssystemen.
Die nächste Phase der industriellen Wettbewerbsfähigkeit wird
nicht durch den Zugang zu Technologie bestimmt, sondern durch die
Fähigkeit, diese effektiv in alle Betriebsabläufe zu integrieren, zu
sichern und zu skalieren.
Forschungsmethodik
Der „State of Smart Manufacturing Report“ spiegelt Erkenntnisse
von Führungskräften der Fertigungsbranche aus verschiedenen Ländern
und Branchen wider, darunter die Automobilindustrie, Life Sciences,
Konsumgüter und industrielle Fertigung. Die Erhebung untersucht den
Einsatz fortschrittlicher Technologien wie künstliche Intelligenz,
Cybersicherheit, digitale Zwillinge und Strategien zur Transformation
der Belegschaft und bietet einen umfassenden Überblick darüber, wie
sich Hersteller als Reaktion auf zunehmende Komplexität und
Wettbewerbsdruck weiterentwickeln.
Informationen zu Rockwell Automation
Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK), ist ein weltweit führendes
Unternehmen für industrielle Automatisierung und digitale
Transformation. Wir verbinden die Vorstellungskraft von Menschen mit
dem Potenzial der Technologie, um die Grenzen des Menschenmöglichen
zu verschieben und die Welt produktiver und nachhaltiger zu machen.
Rockwell Automation hat seinen Hauptsitz in Milwaukee, Wisconsin, und
beschäftigt am Ende des Geschäftsjahres 2025 rund 26.000
Problemlöser, die sich für unsere Kunden in mehr als 100 Ländern
einsetzen. Um mehr darüber zu erfahren, wie wir das Connected
Enterprise® in Industrieunternehmen zum Leben erwecken, besuchen Sie
bitte http://www.rockwellautomation.com .
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